Pierwszym krokiem etapu przygotowania powierzchni jest odtłuszczanie, polegające na usuwaniu z powierzchni aluminium olejów i ich pochodnych oraz wszelkich zanieczyszczeń pochodzących z obróbki mechanicznej detali. Tak oczyszczona powierzchnia jest poddawana trawieniu alkalicznemu (satynowaniu), mającemu na celu usunięcie samoistnej warstwy tlenkowej z powierzchni wyrobu oraz nadaniu powierzchni jednolicie matowego, dekoracyjnego wyglądu i zniwelowaniu niewielkich wad po procesie tłoczenia lub walcowania, typu: smugi, pasy termiczne oraz delikatne zarysowania. Alternatywnym wykończeniem powierzchni do satynowania jest wybłyszczanie.
Za pomocą trawienia w mieszaninie stężonych kwasów dokonuje się wygładzenia struktury powierzchni, co znacząco zmniejsza zmatowienie oraz rozjaśnia powierzchnię metalu i w rezultacie nadaje efekt połysku.
Za pomocą trawienia w mieszaninie stężonych kwasów dokonuje się wygładzenia struktury powierzchni, co znacząco zmniejsza zmatowienie oraz rozjaśnia powierzchnię metalu i w rezultacie nadaje efekt połysku.
Operacje te przeprowadza się w specjalnych kąpielach. Każda wymaga osobnej wanny technologicznej, a pomiędzy poszczególnymi procesami chemicznymi dokonuje się tzw. operacji płukania wyrobów.
Kolejnym procesem przygotowania powierzchni do anodowania jest rozjaśnianie (dekapowanie), którego celem jest ostateczne usunięcie cienkich warstw tlenkowych i osadów, jakie mogły pozostać po procesach trawienia satynowego lub wybłyszczania, a których usunięcie jest niezbędne dla osiągnięcia jednolitej strukturalnie powłoki tlenkowej.
Anodowanie polega na elektrochemicznym wytworzeniu na powierzchni aluminium cienkiej warstwy tlenku glinu. Powłokę taką wytwarza się w wodnym roztworze kwasu siarkowego, a anodowany element spełnia w tym procesie funkcję anody. Podczas elektrolizy, po przyłożeniu do anody napięcia prądu stałego o określonej gęstości, wydziela się tlen, który reagując z metalem, tworzy przezroczystą powłokę tlenkową. Wytworzona w ten sposób powłoka wrasta w 2/3 swojej grubości w powierzchnię metalu i w 1/3 nad nią narasta. Jest ona znacznie grubsza od naturalnej, dzięki czemu skutecznie zabezpiecza aluminium przed dalszym utlenianiem się, czyli korodowaniem. Jej porowata struktura pozwala ponadto na trwałe zabarwianie wyrobu metodą elektrochemiczną lub interferencyjną o wysokiej odporności na promieniowanie UV.
Barwienie elektrochemiczne polega na obróbce poanodowanego wyrobu w elektrolicie zwierającym jony soli cyny. Redukowany w cyklu katodowym metal osadza się na dnie porów powłoki tlenkowej i nadaje trwałe zabarwienie powierzchni aluminium. Uzyskuje się w ten sposób gamę kolorów od jasnych do ciemnych odcieni brązu aż do czerni.
Barwienie interferencyjne poprzedza operacja modyfikacji kształtu porów powłoki anodowej. Na tym etapie dochodzi do zmiany struktury dolnej części warstwy porowatej poprzez nadanie jej sferycznego kształtu. Tak zmodyfikowaną powłokę poddaje się procesowi barwienia elektrochemicznego w kąpielach na bazie soli cyny, poszerzając tym samym paletę barw uzyskiwaną w tradycyjnym barwieniu elektrochemicznym o odcienie szarości i zieleni. Metoda ta wykorzystuje zjawisko interferencji - nakładania się na siebie fal światła odbitego, prowadzące do zwiększania lub zmniejszania amplitudy fali wypadkowej. Modyfikowanie tej amplitudy poprzez odpowiednią kontrolowaną zmianę kształtu porów warstwy anodowej pozwala na uzyskanie odpowiedniego efektu optycznego (koloru).
Ostatnim etapem technologii anodowania jest uszczelnianie, polegające na zamknięciu porowatej struktury tlenkowej. Stosowane uszczelnianie polega na zanurzeniu wyrobu w roztworze gorącej wody zdemineralizowanej z niewielkimi dodatkami przyśpieszającymi, gdzie dochodzi do przyspieszonego zamknięcia porów powłoki tlenkowej bemitem i wodorotlenkiem glinu. Dzięki uszczelnieniu powierzchnia anodowanego elementu staje się szczelna i gładka, co powoduje, iż powłoka tlenkowa staje się odporna na czynniki korozji atmosferycznej oraz zmniejsza tendencję do osadzania się zanieczyszczeń na powierzchni wyrobu.
Dla zachowania walorów dekoracyjnych anodowane produkty aluminiowe należy okresowo czyścić i poddawać konserwacji.
Od 2017 roku zakład stosuje również technologię tzw. suchego trawienia polegającą na obróbce powierzchni metodą śrutowania. Proces odbywa się przy użyciu nowoczesnej maszyny do matowienia powierzchni poprzez poddanie obrabianych elementów obróbce strumieniowo - ściernej przy użyciu śrutu o średnicy około 0,1mm, dzięki czemu uzyskuje się powierzchnie o delikatnym, satynowym wyglądzie. Ten rodzaj technologii pozwala w znaczącym stopniu wyeliminować wszelkiego rodzaju wady powierzchni powstające w procesach wyciskania lub walcowania typu: smugi, pasy termiczne, itp. oraz drobne uszkodzenia mechaniczne w postaci rys i zatarć. Tak uzyskane powierzchnie charakteryzują się dużo lepszą jakością w porównaniu z tradycyjnym trawieniem chemicznym. Zastosowane rozwiązania techniczne pozwalają na śrutowanie elementów
z blachy już o grubości 1 mm bez ryzyka uszkodzenia powierzchni.
Od 2017 roku zakład stosuje również technologię tzw. suchego trawienia polegającą na obróbce powierzchni metodą śrutowania. Proces odbywa się przy użyciu nowoczesnej maszyny do matowienia powierzchni poprzez poddanie obrabianych elementów obróbce strumieniowo - ściernej przy użyciu śrutu o średnicy około 0,1mm, dzięki czemu uzyskuje się powierzchnie o delikatnym, satynowym wyglądzie. Ten rodzaj technologii pozwala w znaczącym stopniu wyeliminować wszelkiego rodzaju wady powierzchni powstające w procesach wyciskania lub walcowania typu: smugi, pasy termiczne, itp. oraz drobne uszkodzenia mechaniczne w postaci rys i zatarć. Tak uzyskane powierzchnie charakteryzują się dużo lepszą jakością w porównaniu z tradycyjnym trawieniem chemicznym. Zastosowane rozwiązania techniczne pozwalają na śrutowanie elementów
z blachy już o grubości 1 mm bez ryzyka uszkodzenia powierzchni.