Od 2009 roku częścią GRUPY ROSA  jest  Anodownia wyrobów aluminiowych. To największy  tego  typu  zakład  w  Europie Środkowowschodniej. Jej uruchomienie pozwoliło firmie Rosa wprowadzić na rynek oświetleniowy bezkonkurencyjną, kompleksową ofertę aluminiowych produktów oświetlenia zewnętrznego o walorach antykorozyjno-dekoracyjnych.

Anodownia ROSA specjalizuje się w usłudze anodowania z barwieniem elektrochemicznym i interferencyjnym elementów aluminiowych - blach, rur, profili i elementów konstrukcyjnych w dziesięciu kolorach, każdy z możliwością wybłyszczenia.  Klasyczną paletę  kolorów  odpornych  na czynniki  zewnętrzne, w tym promieniowanie UV, wzbogaca nowoczesna technologia barwienia interferencyjnego.

• zarówno proste, jak i skomplikowane kształty
• maksymalna długość: 10 metrów
• szerokość: 0,55 metra
• max wysokość:  2,30 metra
• waga jednostkowa: do 500kg
  (waga całkowita dla pojedynczego wsadu wynosi do 1,5 t)
• max gabaryty elementów do śrutowania: wys. 0,45m, szer. 0,7m, dł. 10m

Aprobaty techniczne Europejskiego Stowarzyszenia Obróbki Powierzchni Aluminiowych QUALANOD wraz z prawem do używania znaku jakości powłok anodowych QUALANOD,  potwierdzają  najwyższą jakość usług świadczonych przez Anodownię ROSA.

Proces anodowania można podzielić na trzy podstawowe etapy:

1. przygotowanie powierzchni poprzez odtłuszczanie, trawienie satynowe lub wybłyszczanie, rozjaśnianie;
2. anodowanie  + opcjonalnie barwienie;
3. uszczelnianie.

Operacje te przeprowadza się w specjalnych kąpielach. Każda wymaga osobnej wanny technologicznej, a pomiędzy poszczególnymi procesami chemicznymi - dokonuje się tzw. operacji płukania wyrobów.

Pierwszym krokiem etapu przygotowania powierzchni jest odtłuszczanie, polegające na usuwaniu z powierzchni aluminium olejów i ich pochodnych oraz wszelkich zanieczyszczeń pochodzących z obróbki mechanicznej detali. Tak oczyszczona powierzchnia jest poddawana trawieniu alkalicznemu (satynowaniu), mającemu na celu usunięcie samoistnej warstwy tlenkowej z powierzchni wyrobu oraz nadaniu powierzchni jednolicie matowego, dekoracyjnego wyglądu i zniwelowaniu niewielkich wad po procesie tłoczenia lub walcowania, typu: smugi, pasy termiczne oraz delikatne zarysowania. Alternatywnym wykończeniem powierzchni satynowych jest wybłyszczanie. Za pomocą trawienia w mieszaninie stężonych kwasów dokonuje się wygładzenie struktury powierzchni, co znacząco zmniejsza zmatowienie oraz  rozjaśnia  powierzchnię  metalu i w rezultacie nadaje efekt połysku.

Kolejnym procesem przygotowania powierzchni do anodowania jest rozjaśnianie (dekapowanie), którego celem jest ostateczne usunięcie cienkich warstw tlenkowych i osadów, jakie mogły pozostać po procesach trawienia satynowego lub wybłyszczania, a których usunięcie jest niezbędne dla osiągnięcia jednolitej strukturalnie powłoki tlenkowej.

Anodowanie polega na elektrochemicznym wytworzeniu na powierzchni aluminium cienkiej warstwy tlenku glinu. Powłokę taką wytwarza się w wodnym roztworze kwasu siarkowego, a anodowany element spełnia w tym procesie funkcję anody. Podczas elektrolizy, po przyłożeniu do anody napięcia prądu stałego o określonej gęstości, wydziela się tlen, który reagując z metalem, tworzy przeźroczystą powłokę tlenkową. Wytworzona w ten sposób powłoka wrasta w 2/3 swojej grubości w powierzchnię metalu i w 1/3 nad nią narasta. Jest ona znacznie grubsza od naturalnej, dzięki czemu skutecznie zabezpiecza aluminium przed dalszym utlenianiem się, czyli korodowaniem. Jej porowata struktura pozwala ponadto na trwałe zabarwianie wyrobu metodą elektrochemiczną lub interferencyjną o wysokiej odporności na promieniowanie UV.

Barwienie elektrochemiczne polega na obróbce poanodowanego wyrobu w elektrolicie zwierającym jony soli cyny. Redukowany w cyklu katodowym metal osadza się na dnie porów powłoki tlenkowej i nadaje trwałe zabarwienie powierzchni aluminium. Uzyskuje się w ten sposób gamę kolorów od jasnych do ciemnych odcieni brązu aż do czerni. 

Barwienie interferencyjne poprzedza operacja modyfikacji kształtu porów powłoki anodowej. Na tym etapie dochodzi do zmiany struktury dolnej części warstwy porowatej poprzez nadanie jej sferycznego kształtu. Tak zmodyfikowaną powłokę poddaje się procesowi barwienia elektrochemicznego w kąpielach na bazie soli cyny, poszerzając tym samym paletę barw uzyskiwaną w tradycyjnym barwieniu elektrochemicznym o odcienie szarości i zieleni. Metoda ta wykorzystuje zjawisko interferencji - nakładania się na siebie fal światła odbitego, prowadzące do zwiększania lub zmniejszania amplitudy fali wypadkowej. Modyfikowanie tej amplitudy poprzez odpowiednią kontrolowaną zmianę kształtu porów warstwy anodowej pozwala na uzyskanie odpowiedniego efektu optycznego (koloru).

Ostatnim etapem w technologii anodowana jest uszczelnianie, polegające na zamknięciu porowatej struktury tlenkowej. Stosowane uszczelnianie średniotemperaturowe (86-88°C) polega na zanurzeniu wyrobu w gorącej wodzie zdemineralizowanej z dodatkami przyspieszającymi, którego celem jest wypełnienie porów powierzchni tlenkowej bemitem. Dzięki uszczelnieniu powierzchnia anodowanego elementu staje się szczelna i gładka, co powoduje, iż powłoka tlenkowa staje się odporna na czynniki korozji atmosferycznej, oraz zmniejsza tendencję do osadzania się zanieczyszczeń na powierzchni wyrobu.

Dla zachowania walorów dekoracyjnych anodowane produkty aluminiowe należy okresowo czyścić i poddawać konserwacji.

Od 2017 zakład stosuje również technologię tzw. suchego trawienia polegającą na obróbce powierzchni metodą śrutowania. Proces odbywa się przy użyciu nowoczesnej maszyny do matowienia powierzchni poprzez poddanie obrabianych elementów obróbce strumieniowo - ściernej przy użyciu śrutu o średnicy około 0,1mm, dzięki czemu uzyskuje się powierzchnie o delikatnym, satynowym wyglądzie. Ten rodzaj technologii pozwala w znaczącym stopniu wyeliminować wszelkiego rodzaju wady powierzchni powstające w procesach wyciskania lub walcowania typu: smugi, pasy termiczne itp. oraz drobne uszkodzenia mechaniczne w postaci rys i zatarć. Tak uzyskane powierzchnie charakteryzują się dużo lepszą jakością w porównaniu z tradycyjnym trawieniem chemicznym. Zastosowane rozwiązania techniczne pozwalają na śrutowanie elementów z blachy już o grubości 1mm bez ryzyka uszkodzenia powierzchni.

Odporność na działanie promieni UV*

 - urządzenie badawcze: Q-Sun Xe-3

-  czas ekspozycji próbek:  14 600 h

-  równowartość czasu ekspozycji dla polskich warunków klimatycznych  - 20 lat *

-  wynik badania: brak zmian barwnych powłok tlenkowych

* badanie przeprowadzono w Laboratorium Badawczo-Rozwojowym firmy ROSA, zgodnie z zaleceniem normy PN-EN ISO 6581 „Utlenianie anodowe aluminium i jego stopów – Określanie względnej odporności na światło ultrafioletowe i wysoką temperaturę barwionych anodowych powłok tlenkowych”.

Odporność na korozję**

- urządzenie badawcze: komora solna o stężeniu soli 5%

Stężenie soli w Morzu Bałtyckim - 0,8%

Stężenie soli w Morzu Północnym - 3%

Czas ekspozycji próbek 20 000h

Wyniki badania: w okresie 20 000 h ekspozycji nie zaobserwowano śladów korozji

** badanie przeprowadzono w Laboratorium Badawczo-Rozwojowym firmy ROSA według normy PN EN ISO 9227, metodą NSS.